1.過程改變

　　生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環(huán)、測)中任何一個或多個生產要素發(fā)生改變，如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。

　　2.首件

　　每個班次/產線生產投入開始時或過程發(fā)生改變后，生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。

　　3.首件檢驗

　　對每個班次剛開始時或過程發(fā)生改變后，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業(yè)或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續(xù)生產的3-5件產品進行檢驗，合格后方可繼續(xù)加工后續(xù)產品。在設備或制造工序發(fā)生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。

　　4.首件檢驗的目的

　　生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業(yè)確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。

　　首件檢驗是為了盡早發(fā)現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。

　　首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發(fā)生。

　　長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發(fā)現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發(fā)現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發(fā)生

　　5.首件檢驗的時機/場合

　　1)每個工作班開始

　　2)更換操作者

　　3)更換或調整設備、工藝裝備(包括刀具更換或刃磨)

　　4)更改技術條件、工藝方法和工藝參數(如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程序中走刀量或轉速等的改變)

　　5)采用新材料或材料代用后(如加工過程中材料變更等)

　　6)更換或重新化驗槽液等(如磷化、氮化等)

　　6、首件檢驗的要求

　　首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢。

　　送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，最后由檢驗員“專檢”，確定合格后方可繼續(xù)加工后續(xù)產品。

　　首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規(guī)定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止(所有首件產品必須留樣，留作后續(xù)產品對比之用，來看過程是否發(fā)生變化，并用記號筆標記“√” 以示通過首件檢驗)。

　　首件檢驗不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新進行加工、進行三檢，直到合格后才可以定為首件。

　　7、首件檢驗的主要項目

　　圖號與工作單是否符合

　　材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符

　　材料、毛坯的表面處理、安裝定位是否相符

　　配方配料是否符合規(guī)定要求

　　首件產品加工出來后的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件所規(guī)定的要求