精益生產是企業(yè)適應內外形勢需要的全新生產和思維模式。通過在生產經營全過程中貫徹精益管理的思想，可有效避免并消除生產中的各種浪費，同時以好的質量、低的成本、短的時間為市場提供需要的產品。

　　車間制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)是實現(xiàn)精益生產的有效途徑，即MES系統(tǒng)就是實現(xiàn)精益生產的軟件載體。

　　精益生產

　　一.制造執(zhí)行系統(tǒng)的實施過程

　　在MES系統(tǒng)的實施和建設過程中，通過采取以下措施開展精益生產和精細化管理，并取得了滿意的效果。

　　1)應將生產實踐的真實數據運用到MES系統(tǒng)中

　　初期，分廠拿出5個產品299個零件3000多道工序，完全在MES環(huán)境中運行，從計劃員導入零件生產計劃開始，材料組發(fā)料、班組長接受材料后組織安排生產；然后進行小組派工，并完成完工匯報，班組間轉接；生成生產報表。分廠對MES系統(tǒng)生產實現(xiàn)全過程的監(jiān)控，并據此考核相關人員，數據匯報完整率為91%，達到初期制定的目標。當前，又有13個產品的信息也陸續(xù)進入維護系統(tǒng)，全部上線產品接受著精準的指令。

　　2)定期召開MES系統(tǒng)推進會，及時解決實施中的問題

　　分廠領導召集生產線條的計劃、調度、統(tǒng)計員及相關班組長，與MES軟件廠家共同研究應用過程中遇到的問題及解決方案。充分發(fā)揮全員的主觀能動性，各線條相關人員及班組長積極建言獻策，提出合理化建議，如14組班組長建議在班組匯報中增加在制數據，經過討論后已經實現(xiàn)，這樣可以更有效地幫助生產班組了解上道工序生產情況，實現(xiàn)下道工序的透明化生產，合理安排本班組生產;每天召開項目例會，項目實施雙方共同解決在班組匯報中遇到的難題，并就決策系統(tǒng)、材料定額及工具模塊等新功能提出新需求。

　　3)開展產品工藝流程評審會，優(yōu)化生產流程

　　分廠廠長親自參與到項日實施中來，組織技術、生產人員及班組長參加產品工藝流程評審會，對上道工序MES系統(tǒng)前的產品信息數據的工藝流程、工時進行詳細評審和整理。在MES系統(tǒng)的指導下，在不影響產品質量狀態(tài)的前提下堅持優(yōu)化物流路線，對生產布點進行了調整，節(jié)約了設備等待時間，提高了生產效率，這樣的零件在分廠前期合并后還有不少，與精益生產的本質相符，即達到了低的成本，短的時間。

　　4)與相關單位充分溝通協(xié)作，將系統(tǒng)價值發(fā)揮到大

　　為了使MES系統(tǒng)生產全過程形成閉環(huán)，分廠與檢驗中心應充分溝通，把駐分廠檢驗加入MES系統(tǒng)節(jié)點當中，這樣，零件從來料到生產再到檢驗，最后到發(fā)出，整個過程實現(xiàn)了MES系統(tǒng)下的準確監(jiān)控，把生產環(huán)節(jié)全部納入實時看板，有效提升了分廠生產管理水平。

　　二.制造執(zhí)行系統(tǒng)的實施效果

　　1)利用MES的高級排產，計劃員能夠通過圖形化界面、直觀地把每個零件的每道工序自動排到具體生產設備上，并且可以把計劃精確到在某段時間內某個設備具體加工某道工序，達到了精益化組織生產的目的;在面對緊急訂單時，計劃員可以通過圖形化界面進行插單，并且能夠及時看出插單后對整個計劃的影響。

　　2)班組長通過現(xiàn)場信息管理模塊直接接收生產任務，按照MES系統(tǒng)排產指令所規(guī)定的計劃加工任務、加工設備、開始加工時間、加工完成時間進行派工組織生產，避免了生產組織的隨意性，有效利用了設備資源。

　　3)通過MES系統(tǒng)提供的各種生產看板，實現(xiàn)了整個生產過程的信息共享。計劃調度能夠隨時了解生產現(xiàn)場每個零件的加工情況及生產異常，做到了及時的掌握生產進度和處理生產異常。

　　4)通過系統(tǒng)能夠自動地統(tǒng)計定制的生產日報、月報、調度快報，領導、計劃員、調度員可以隨時查看報表情況，減少了大量的統(tǒng)計時間，也避免了人為錯誤，達到了及時、準確、客觀。

　　5)采用MES刀具管理模塊，各個班組建立了刀具庫臺賬明細，通過看板管理對刀具庫存情況一目了然，工具是統(tǒng)一管理，刀具浪費得到嚴格控制，大大降低了生產成本。

　　三.MES系統(tǒng)特點總結

　　MES系統(tǒng)成功應用后，相比以往的生產組織模式，它具有以下4個優(yōu)點：

　　1)高級自動排產功能，實現(xiàn)生產計劃的精益化

　　MES系統(tǒng)中的JOBDISPO 模塊根據分廠人員、設備、工藝、定額、零件生產周期等各類要素綜合運算分析，對當前分廠承擔的零件生產進行排產，將生產的每一道工序的用時以分鐘的精度，分解到每臺設備上，實現(xiàn)了計劃的精益化管理，為排產優(yōu)化、均衡生產搭建了平臺，創(chuàng)造了條件。

　　2)生產信息直觀明確，實現(xiàn)了生產過程的透明化管理

　　針對每個零件的批次、生產令號，都可以實時查詢該零件當前加工狀態(tài)、數量、工藝路線、程序、物料信息準備情況等各類信息，在生產現(xiàn)場工作臺真正實現(xiàn)看板管理，使分廠設備負荷和實際生產能力數據化、透明化，對生產的組織和安排起到推進作用，有效提升信息流的質量、速度，擴大其覆蓋范圍。

　　3)各類報表自動生成，高效準確

　　通過MES系統(tǒng)流程應用，生產周期開始后，班組長通過派工和完工匯報，班組問轉接，每一次的操作數據均被記錄收集，直接生成生產狀況匯總表、生產月報表、零件生產日清表、個人生產日清表等分廠生產需要的各類報表，通過軟件導出，即成為分廠內部使用和向外匯報的EXCEL格式報表，減少了人工操作過程，提高了自動化水平和準確精確程度。

　　4)及時的異常反饋，實現(xiàn)了生產過程中快速響應

　　在生產中，可能遇到各類異常狀況，如設備故障、人員物料短缺、零件質量問題等，該系統(tǒng)通過異常反饋，能使各線條人員及時掌握當前異常狀況，并及時做出處理，反饋和處理結果公開透明，有效縮短了生產停滯和等待時間，提高了綜合生產效率。

　　四.結論

　　通過解決生產中產生的實際問題，進一步來完善修正MES系統(tǒng)，使之更好地為生產服務，實現(xiàn)開放式、集成、細化的車間制造執(zhí)行系統(tǒng)，提升企業(yè)精益生產和精細化管理水平。